冒口与铸件接触部位易出现气孔和缩孔缺欠，影响铸件质量，可通过以下方法降低风险。

* 优化冒口设计

合理设计冒口尺寸和形状是关键。冒口应具备足够的补缩能力，其大小要根据铸件的热节尺寸、凝固特性准确计算，确保在铸件凝固后期能持续提供金属液补充收缩。形状上，采用易切割、补缩效率高的形式，如圆柱形冒口，同时保证冒口与铸件接触部位有良好的过渡，避免出现尖角或急变截面，防止金属液流动不畅和应力集中。

* 控制金属液质量

金属液的纯净度和成分对缺欠产生有重要影响。要严格控制原材料质量，去除其中的杂质和气体。在熔炼过程中，采用合适的熔炼工艺和设备，准确控制熔炼温度和时间，避免金属液过热或过烧。同时，进行充分的除气处理，如使用旋转除气机，去除金属液中的氢等气体，降低气孔形成的风险。此外，合理调整金属液的化学成分，改进其流动性和凝固特性。

* 改进浇注系统

设计合理的浇注系统能保证金属液平稳、快速地充满型腔，减少气体卷入。浇注系统应具有足够的截面积，避免金属液流速过快产生飞溅和紊流。采用底注式或阶梯式浇注系统，使金属液从铸件底部逐渐上升，有利于气体排出。同时，在浇注系统中设置过滤装置，过滤掉金属液中的夹杂物，提高金属液的纯净度。

* 加强工艺控制

严格控制浇注温度和速度，根据铸件材质和结构选择合适的参数。浇注后，及时对铸件进行保温或置冷处理，控制铸件的凝固速度和顺序，使冒口能充分发挥补缩作用。此外，对铸型进行烘干处理，降低型腔内的水分，减少气体产生。